零件“手柄”数控加工工艺分析
图1是我单位经常使用的一零件手柄，材料为
LY 12。以前由卧式车床加工，由于数量的增加现改为数
控车床加工，我部门使用的数控车床为济南第一机床厂
生产的CK6125经济型数控车床，平床身，立式4工位
电动刀架。系统为FANUC POWER MATE Oo
孔刀和中心钻合并为一把刀，这样6把刀便缩减为4把刀
了。外圆刀和切断刀合并为一把刀的形状如图3所示。
下面对手柄零件的
加工工艺、刀具设计，
进行进一步的分析。
由于数控车床使用
的是立式4工位刀架，
一次只能装4把刀，而
图3所示的刀的材料
为高速钢，刀宽为5mm,
分为左右两个切削单元，
左切削单元A相当于一把
外圆刀，用于工件端面和
外圆的车削，车刀角度分
别为主偏角为920，副偏角
为巧“，车圆锥面时防止刀
的副后刀面与工件表面发
生干涉，同时在前刀面上
开一条小的卷屑槽增大前
角，使切削轻快，在副切
削刃磨有0.2mm的修光
刃。右切削单元B相当于
一把切断刀和一把右偏刀
圆弧区域为提高
切断前的材料强度
加工图1的零件至少需要6把刀，分别为外圆刀、中心
钻、钻头、键孔刀、铰刀和切断刀。如果用手动尾座钻
中心孔，然后手动麻花钻钻孔，最后再手动铰孔，电动
刀架上装3把刀分别为外圆刀、键孔刀和切断刀这样可
以完成手柄的加工。但是效率却很低，因为有太多的人
工参与。
我们的目标是一次装夹由数控车床实现车、钻、
铰、键和切断的加工。要想实现一次装夹完成手柄的加
工，就需要将6把刀缩减为4把刀加工完成。
1.加工路线和刀具设计
加工路线如图20
经过分析我们将外圆刀和切断刀合并为一把刀，钻
用于切断，同时车削左端面。车刀主偏角为100，副偏
角为3o。左、右切削单元之间有一过渡圆弧，圆弧作用
是在切断时使得手柄先切下来，在手柄的左端面上不产
生大的毛刺。示意图如图4: B为圆弧部分形成的材料区
域，在切断时手柄先切下，后面的材料区随之再切除。
中心钻和孔头合并为一把刀的刀具设计思路是根据
3. DXF数据格式存在的问题及解决办法
下面介绍几种经常发生的问题及解决办法。
(1)变换过程中经常会发生错误或数据丢失现象，
可能会因一个或几个实体无法转换，导致整个图形都无
法转换。对于圆、圆弧可不分解，其他图线一定要分
解，对于曲面模型可不分解，实体模型要二次以上分
解，不然在CAXA制造工程师中读入失败。
(2)在转换数据的过程中经常发生某个或某几个小
曲面丢失的情况，这时可利用原有曲面边界在CAXA制
造工程师中重新修复生成曲面。
(3)某些小曲面在转换过程中会变成大曲面，这时
可对大曲面进行裁剪，恢复原来的小曲面。
(4)不论线框造型、曲面造型还是实体造型都要注
意作图坐标系原点与编程坐标原点相统一，避免以后在
自动编程时图形位置的再调整。
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